RECEZIE CARTE:
„Istoria Uzinei de Fier Hunedoara, Eisenmarkt,
Vajdahunyad”
„Hunedoara Iron's Factory History”
Cap.1 „Fierul, de la legendă la antichitate” ne prezintă fierul un
element >5% din scoarța
terestră, ca un metal cu o afinitate puternică față de oxigen. Este prezentat
în istorie ca un „personaj” legendar, meteoriții aliaje de fier, nichel și alte
elemente au fost considerați „un dar de la divinitate”. Epoca fierului (o
perioadă a preistoriei) a început atunci când oamenii au învățat să-l extragă
din minereuri, prin obținerea lupelor de fier în cuptoare primitive, încălzite
cu cărbune de lemn, la care s-a adăugat mai târziu piatra de var, cu aerul de
combustie suflat de foalele din piele și apoi forjarea la cald a lupelor, transformându-le
în unelte și arme. În civilizația
geto-dacă s-au extras și prelucrat fierul, arama, aurul și argintul în
atelierele grupate în jurul capitalei Sarmisegetusa și a cetăților din Munții
Orăștiei. Se apreciază rolul uneltelor de fier, de producție locală, în
extragerea, prelucrarea și tezaurizarea aurului și argintului apreciat ca
„Tezaur a lui Decebal” la 165 tone aur și 331 tone argint. Este de remarcat că
la informațiile cu caracter istoric, autorul adaugă și considerații tehnologice
ilustrate cu analize chimice ale artefactelor descoperite, unelte, arme, lupe,
cu analiza zgurilor din resturile de vetre și ale compoziției argilei ca
principal material refractar în procesele metalurgice desfășurate la cald. În Dacia romană s-au păstrat același
caracteristici legate de producția de metale în general, de fier în special, atât
sub aspect tehnologic, dar și organizatoric sub conducerea unor „conductores” funcționari
prin care autoritatea imperială romană controla exploatarea resurselor de la
minereu la obiectele rezultate din prelucrare, cu un rol deosebit în problemele
financiare. Împărțirea Daciei romane în districte miniere a avut un rol
important în transformarea unei exploatări artizanale, într-o exploatare cu caracter
industrial aflată sub controlul fiscului imperial, ajutat de un riguros cadru
legislativ.
Cap. 2 „Fierul
în ținutul Hunedoarei. Evul mediu”. Prima mențiune a localității Hunedoara
datează din 1278. Prin dania regelui
Sigismund al Ungariei din 1409 domeniul
Hunedoarei devine proprietatea familiei Corvineștilor. Exploatarea fierului reîncepe în timpul
regelui Albert (1437-1439), căpătând o dezvoltare susținută în timpul lui Iancu
Ioan de Hunedoara voievod al Transilvaniei (1441-1456), regent al Ungariei
(1446-1452) și al fiul său Mathya Corvin
ajuns rege al Ungariei (1458-1490) datorită minelor de fier de la Teliuc și
Ghelar. Sunt cunoscute cuptoarele descoperite la Ghelar cunoscute sub numele de
„Cuptoarele din valea Caselor”. Un astfel de cuptor a fost reconstruit la scara
1:3 la „Muzeul Științei” din Londra (South Kensington), în anul 1925. Autorul
face o descriere amănunțită, privită cu
ochiul specialistului, a acestui tip de cuptor asemănător celor din Alpi,
cuptor de tip Stückofen.
Cap.3
„Producția de fier în secolul XVII” precizează că sub domniile principilor Gabriel
Bethlem și Gheorghe Rakoczi I principatul Transilvania a căpătat o maximă
înflorire. Astfel în documentele din 1681/82 se arată că în atelierele de pe
domeniul Hunedoarei se turnau bombarde, iar ghiulelele erau turnate în tipare
din aramă și din piatră, forța de muncă o constituiau iobagii din ținutul
pădurenilor, atelierele de fierărie fiind situate pe cursurile de apă de pe
văile Munților Poiana Ruscă: valea Cernei, Valea Govăjdiei și Valea Zlașului în
scopul utilizării roților hidraulice.
Cap. 4
„Fierăritul hunedorean în secolul al XVIII-lea.” Este epoca apariției
de școli și universități pentru studiul științelor miniere. Astfel apar în
Imperiul austriac școli profesionale din 1735 numite „Bergschule”. Știința
minieră a devenit și o disciplină universitară. Se deschid facultățile „Bergakademie”
de la Freiburg Saxonia în 1765, Schemnitz 1770,
la Petersburg în 1773, la Paris
și Madrid în 1783. Producția de fier pe domeniul Hunedoara, stimulată de
administrația habsburgică din Transilvania, își păstrează aspectul
manufacturier. Documentele și inventarele urbariale (de carte funciară)
menționează existența unor centre de producție a fierului la nivel de atelier,
descrise în amănunt de autor. Un astfel de atelier cuprindea cuptoare pentru
extras fierul, cuptoare pentru decarburarea fontei, ciocane pentru forjarea
lupelor de fier. Foalele pentru introducerea aerului în cuptoare și ciocanele
de forjare erau acționate de roți hidraulice. Sursa principală de minereu de fier era
reprezentată de mina Ghelari. Din punctul de vedere al structurii prețului fierului obținut, minereul de fier reprezenta
¼ din costul mangalului. Descrierea furnalului de la Toplița (volum util 4,94
mc) pornit în 1781, istoric, date statistice, tehnologia utilizată, dimensiuni și
desene de execuție constituie o pagină importantă a lucrării.
Cap.5
„Dezvoltarea producției siderurgice în sec. al XIX-lea în Transilvania” este marcată de una
din descoperirile Revoluției Tehnice „mașina cu aburi”, generatoare a
dezvoltării metalurgiei prin o nouă forță motoare, mai puternică decât puterea
hidraulică și mai ales prin rolul său în intensificarea insuflării aerului în furnal. O
altă invenție a fost cuptorul de rafinare a fontei prin procedeul de pudlaj, ca
și procedeul de laminare din spațiul
britanic. În 1856 a fost inventat
convertizorul Bessemer de transformare a fontei în oțel prin reducerea % de C
prin insuflarea de aer. Procedeul de elaborare a oțelului într-un cuptor cu
vatră deschisă Siemens Martin, din 1860, a permis utilizarea fierului vechi în
fontă pentru elaborarea oțelului și preîncălzirea aerului și gazului
combustibil, ceea ce a dus la obținerea unor temperaturi ridicate în cuptor. În
lucrare este subliniată importanța dezvoltării industriale a Transilvaniei și Banatului
prin două principale direcții catalizatore: extinderea rețelei de căi ferate și
dezvoltarea industriei metalurgice. Este
remarcată crearea în 1859 a unei societăți KBHV („Societatea de Mine și Furnale
Brașov”) cu 7 furnale mari: Rușchița, Vlăhița, Luncani, Valea Loznei,
atelierele de la Oțelu Roșu, Rusca Montană, și Vlăhița și investiția de la Călan cu 2 furnale
utilizând minereu de fier de la Teliuc.
Cap.6
„Evoluția producției de fier în comitatul Hunedoara în sec. al XIX-lea Datorită creșterii
producției de fontă, ca o cerință a pieței transilvane, a fost necesară
construirea unui nou furnal la intersecția văilor Runc și Govăjdia. Furnalul
modern, cu un sistem de preîncălzire a aerului insuflat, a fost terminat în 1810, dar a început să producă în
1813 după finalizarea anexelor: o turnătorie, un sector de pregătire prin
prăjire a minereului de la Ghelar, sector energetic și de transport CF. Furnalul
avea un volum util de 20 mc , volum mărit ca urmare a campaniilor de reparații.
În lucrare sunt descrise pentru a întregi o imagine de ansamblu și instalațiile
anexe: calea ferată, funicularul, turnătoria, atelierele mecanic și electric.
Sunt prezentate numeroase date statistice privind materiile prime, prețurile de
producție, structura forței de muncă etc.
Cap. 7
Furnalul de la Călan Furnalul 1 a fost
construit în 1871de 82 mc și furnalul 2 în 1875. Minereul de fier era adus de
la Teliuc printr-o cale ferată îngustă de 16,5 km. Furnalul 2 a fost dotat cu 4
preîncălzitoare de tip cauper. A existat și o turnătorie, din 1866, dotată cu 2
cubilouri pentru retopirea fontei. Din 1890 s-a înființat un laborator de
analize chimice și din 1888 s-a utilizat cocsul metalurgic rezultat din cărbuni
minerali, ca înlocuitor al mangalului.
Cap.8
Cocseria Uricani- Valea Jiului SA Necesitatea înlocuirii mangalului (cărbunele
de lemn) cu un alt element combustibil
cocsul metalurgic răspundea unor cerințe
tehnico-economice. Cocsul metalurgic
avea o putere calorică mai mare și era mult mai ieftin decât cărbunele de lemn (mangalul). În vederea obținerii cocsului a fost utilizată
huila din Valea Jiului, în acest scop construindu-se, între 1899-1900, la
Lupeni, o instalație de cocsificare (distilarea cărbunilor la temperaturi de
1000-1100 0C). Producția a fost de circa 40.000 tone/an cocs, dar și
de gudron și benzen.
Cap.9
Începutul siderurgiei moderne la Hunedoara În conceptul „Uzină Veche” sunt cuprinse: producția
de minereu de fier, mangal, fontă, producerea de oțel prin pudlare pe vatră
deschisă, ateliere de forje și uzina Govăjdia. Apariția „Uzinei Noi de Fier de
la Hunedoara” a fost impusă de înlocuirea tehnologiilor învechite nerentabile,
de conjunctura favorabilă a construcției de căi ferate și de apariția de noi
tehnologii pe plan mondial. Astfel în 1884 se inaugurează Uzina Nouă de Fier
Hunedoara și calea ferată normală Simeria Hunedoara. S-au clădit 4 furnale astfel: 1,2 în 1884, 1885 cu un volum
util de 110 mc, concepute să funcționale cu mangal , nr.3 de 120,4 mc, în
1890 și nr.4 de 156 mc în 1895 . Furnalele au funcționat
cu aer preîncălzit. Furnalul nr. 4 a funcționat cu cocs metalurgic adus la
început de la Reșița, apoi din Silezia și în final utilizând cocs din Valea Jiului. După pornirea furnalului 3 a început și
producția de oțel prin convertizorul Bessemer în 1887. A urmat construcția a 2 cuptoare Martin, de
12t fiecare, cu căptușeală bazică, în 1892. Un eveniment remarcat în lucrare de la
începutul sec. XX este construcția și punerea în funcțiune a furnalului 5 de156
mc, în 1902, prin care UFH devine cea mai mare capacitate de producere a fontei
din spațiul românesc.
În Vol.2 al lucrării este prezentată
Uzina de Fier Hunedoara din secolul al XX-lea până în zilele noastre.
Cap.1 Evoluție Uzina de Fier Hunedoara
1900-1950 La începutul secolului al
XX-lea Hunedoara era „un orășel plin de viață la poalele unui castel medieval,
în care oamenii muncesc în minerit și în Uzina de Fier, se îmbracă frumos, cu
eleganța specifică vremurilor, fac comerț în târgul mereu aglomerat de căruțele
cu coviltir și petrec sub cerul liber.”
În
1912 se produceau la Hunedoara 84.000 tone de fontă și 1014 t piese turnate. De
la această dată producția a scăzut treptat, atingând în 1918 cifra de 24835 t,
în noiembrie 1918 furnalele se opresc ca urmare a dezorganizării
administrative. În 1919 Uzinele de Fier
de la Hunedoara au intrat în proprietatea statului român cu întreaga capacitate
și dotare. Comisia Ministerului de Război
condusă de generalul Ștefan Burileanu, inginer militar, autor de cărți de
metalurgie și bun cunoscător al domeniului, a enunțat câteva pertinente
direcții de viitor al UFH: necesitatea reînființării oțelăriei dotată cu
moderne cuptoare electrice și Siemens-Martin; dezvoltarea sectorului de
deformare plastică printr-o forjă și un laminor; introducerea gazului metan;
transformarea UFH într-un centru siderurgic precum U D Reșița. În 1920 Uzinele de Fier Hunedoara,
important pilon industrial al României
Mari, era un complex minier și metalurgic având în componență: mine din care cea
mai importantă Ghelar; 5 furnale cu o producție de 119.000 t/an; o turnătorie
de fontă de 1500 t/an; o forjă cu 2 ciocane acționate cu abur; furnalul de la
Govăjdie, cu turnătoria de fontă și o forjă cu ciocane acționate hidraulic;
ateliere mecanice, pentru cărămizi , cărbunării pentru mangal,centrală
hidroelectrică, rețea de funicular etc. Ca mod de organizare acestea au făcut parte din Regia Autonomă a Întreprinderilor
Miniere și Metalurgice ale Statului din Ardea. (RIMMA). După 1940 UFH a devenit
Societate pe Acțiuni. Principiul ales pentru producție a fost obținerea oțelului
din fontă și laminarea oțelului. Astfel s-au construit 4 cuptoare Siemens Martin
de 25 t/ șarjă ce utilizau o încărcătură din 75% fontă și 25% fier vechi, un
cuptor electric de 5 t/șarjă, o hală de turnare lingouri și poduri rulante de
deservire. La acestea s-a adăugat al 5 cuptor Siemens Martin urmat în paralel
de o creșterea capacității acestora succesiv la 50, 60 și 80 tone. O dată cu
oțelăria OSM1, în 1939, s-a construit și laminorul de 800 mm cu cajă duo
reversibil. Producția de piese turnate a fost
diversificată: piese de fontă de până la 10 t, retopirea fontei în 2
cubilouri și un cuptor rotativ, o turnătorie de țevi de fontă cu dimensiunea
max. Ø500-1000 mm, piese din oțel carbon și aliat realizat într-un cuptor cu
arc de 1-1,2 t/șarjă sau turnat direct de la cuptoarele Siemens Martin. S-au
mai produs piese forjate, unelte agricole și construcții metalice. În concluzie
România a produs 40% din necesarul de produse din fier, restul de 60% au fost
importuri.
Cap.2 Combinatul
Siderurgic Hunedoara (CSH)
Cap.3
Siderurgica Hunedoara
După decembrie 1989 s-au înregistrat dezechilibre structurale
datorită insuficientei pregătiri a clasei politice, a managerilor, a populației
în condițiile democrației și economiei
de piață. Restructurările din 1992-1996 au dus la grave convulsii sociale în
industriile minieră, siderurgică și de construcții de mașini. Programul de
restructurare a fluxului primar a fost efectuat în 2 etape: 1998 – oprirea producției
de fontă la furnalele de 1000 mc, trecerea producției pe furnalul 5 și reducerea
producției OSM2 la un cuptor; în 1999
oprirea ultimei baterii de cocsificare, a furnalului 5 și integral a OSM2.
Cap.4
Siderurgica după 2000
Caracteristica „Siderurgica” în anul
2000 de „ mini-uzină” cu: 2 oțelării electrice OE1 cu: 3 cuptoare 2 de 50 t și
unul de 20 t, o instalație de tratare sub vid și o instalație REZ, OE2 cu: 2 cuptoare de 100 t și unul EBT în
construcție și o instalație de turnare continuă. Sector de 6 laminoare: de 800mm,
SF1, de 650mm, profile mijlocii, ușoare și sârmă. Gradul de încărcare al utilajelor sub 50% la
oțelării și 30-40% laminoarele a dus la creșterea datoriilor societății, pe
fondul unor rezultate economice nefavorabile. Programul de restructurare a
cuprins 2 fluxuri de fabricație: F1: OE1-L800; F2: OE2- Uzina de Laminoare.
Combinatul a suferit cea mai severă restructurare în timp scurt, o terapie de
șoc.
Cap. 5
ISPAT Siderurgica Hunedoara
Privatizarea societății a avut loc în
2003 cu LNM Holding, un grup britanic-indian. Managementul românesc a suferit o
situație umilitoare. S-au distrus tradiții, formarea profesioniștilor, spiritul
de școală și formarea managerilor proprii.
Cap.6
Monitorizarea siderurgiei
Se sistează ajutoarele de stat,
Industria siderurgică din România a fost privatizată 100%. La nivel de 2012,
România realiza 2% din oțelul Uniunii Europene, 8% din producția industrială a
României și 11% din exportul țării. Participarea insuficientă a statului în
utilizarea unor resurse naționale și inexistența unei legislații care să
favorizeze dezvoltarea industrială a României a avut ca finalitate dispariția
unor ramuri industriale și agonia altora.
Cap.7
Aspecte generale… trecerea de la Ispat-mitral STEEL la Arcelor MITTAL Hunedoara
Fuziunea în 2004 între Ispat
International și LNM Holdings a dus la
formarea Mittal Steel. Se înregistrează
și investiții la laminorul de profile economice, un fapt pozitiv dar
insuficient din punct de vedere economic.
Cap.8
Siderurgia românească și hunedoreană încotro?
Creșterea
economică durabilă a României nu este posibilă fără o creștere a producției de
oțel în general, de laminate în particular. Nivelul importurilor de produse
finite din oțel influențează negativ deficitul comercial al României. Nivelul
productivității muncii și creșterea producției de oțel devine o necesitate cu
multiple semnificații. Optimizarea raportului dintre capacități și consumul
intern, mai ales la unii consumatori durabili este o cale de urmat. În prezenta lucrare, autorul strângând cu migală și prezentând cu acribie date și evenimente întinse
pe secole scria: „Atunci când din măreția vremurilor pe care le-ai trăit cândva
au rămas doar amintirile, simți nevoia să le împărtășești.” Utilizând peste 270 de referințe
bibliografice, multiple date statistice, desene, scheme ajutătoare și
fotografii de epocă, autorul realizează în peste 780 de pagini, una dintre cele
mai complete lucrări monografice apărute la noi despre „cetatea de foc”
Hunedoara.
Editura „Graph”, 2015; ISBN 978-606-92562-6-8;
ISBN 978-606-92562-8-2
Ing. Duță Vasile
Niciun comentariu:
Trimiteți un comentariu